Gedruckte Elektronik: Continental und Henkel kooperieren

Rolle-zu-Rolle-Druckverfahren macht Produktion schneller und kostengünstiger.

Gedruckte Elektronik: Continental und Henkel kooperieren

Henkel Adhesive Technologies und ContiTech Elastomer Coatings arbeiten künftig in den Bereichen funktionales Drucken und gedruckte Elektronik enger zusammen. Beide Unternehmen gaben während der Druckfachmesse drupa in Düsseldorf eine entsprechende Kooperation bekannt. Ziel ist es, Produkte zu entwickeln, die im Flexo- und in anderen Druckverfahren im kostengünstigen Rolle-zu-Rolle-Verfahren hergestellt werden können.

„Wir werden unsere Erfahrungen aus dem Druckprozess einbringen, Henkel sein Material-Know-how von funktionalen Tinten und Substanzen“, sagt Dr. Thomas Perković, Segmentleiter Drucktuch bei ContiTech, einer Division des Technologieunternehmens Continental. „Gedruckte Elektronik ist nicht nur für unsere Kunden ein wichtiges Thema, sondern auch bei Continental und seinen Produkten für die Automobilindustrie.“

Gedruckte Elektronik

„Gemeinsam wollen wir die Zukunftsmärkte funktionales Drucken und gedruckte Elektronik gezielt voranbringen und eine Alternative zu den bisher eingesetzten Herstellungsverfahren schaffen“, sagt Dr. Paolo Bavaj, Corporate Director New Business Development Adhesive Technologies bei Henkel. „Dazu tragen wir mit unserem breiten und leistungsstarken Portfolio an leitfähigen Tinten bei. Insbesondere die intelligenten Verpackungen, die beispielsweise über NFC-Technologie dem Kunden zusätzliche Produktinformationen liefern können, sind beispielsweise auch für die Konsumgüter von Henkel von großem Interesse. Wir sind über die enge Zusammenarbeit mit Continental begeistert, weil wir überzeugt sind, dass bedeutende Innovationen nur durch starke Partnerschaften und innerhalb von Innovations-Ökosystemen vorangetrieben werden können.“

Bis vor wenigen Jahren waren Flexodruckformen für die Anforderungen im Segment der gedruckten Elektronik (PE) nicht fein und beständig genug. Erst die Direktgravur mit Elastomeren und neue Strahlquellen wie Faser- oder Diodenlaser haben es möglich gemacht, die erforderlichen Strukturen konstant, wiederholbar und effizient zu drucken. Das im Flexodruck etablierte Rolle-zu-Rolle-Verfahren (R2R) mit seinen vergleichsweise hohen Druckgeschwindigkeiten macht die Herstellung gedruckter Produkte zudem kosteneffizienter.

Printed Electronics

Die von ContiTech entwickelten Laserline-Druckformen aus kompressiblen Elastomeren bieten wesentliche Vorteile, da sie sensible Substrate wie bedampfte Folien oder Silicium Wafer beim Bedrucken nicht durch zu starken Anpressdruck verletzen oder zerstören. Die Umwelt profitiert ebenfalls: „Elastomere Flexodruckformen sind mit Abstand die am nachhaltigsten hergestellten Druckformen am Markt“, sagt Armin Senne, Business Manager Flexo bei ContiTech. „Während photopolymere Druckformen quellen und flüchtige Bestandteile wie Weichmacher sich möglicherweise auf den bedruckten Medien wiederfinden können, tritt dies bei elastomeren Druckformen nicht auf.“ Und auch die Herstellung der Formen ist umweltfreundlicher: Im Vergleich zu herkömmlich hergestellten photopolymeren Flexodruckformen fallen bei der Herstellung von elastomeren Druckformen nur ein Fünftel der CO2-Emissionen und nur ein Achtel des Energieverbrauches an. Die Herstellung von elastomeren Druckformen ist außerdem komplett lösemittelfrei.

YouTube Video: Printed Electronics: ContiTech Supplies Customized Structures

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